承印物表面无油墨（漏墨不均），原因是：
1、丝网目数过高，油墨渗透性差。
2、感光膜太厚，油墨渗透性差。
3、橡胶刮刀的刀片有伤痕。
4、橡皮刮板压力不够或不均匀。
5、丝印版与承印物间隙过大。
6、油墨粘度太高，渗透力低。
7、回墨胶刮不均匀。
8、打印速度太快，造成供墨不均匀。
9、网版墨水太少。
印刷后油墨渗油，造成边影或虚影，图文模糊。原因如下：
1、胶刮刀刃角磨损，胶刮断墨效果差。
2、刮胶的印刷角度太小，造成供墨过多。
3、油墨的粘度太低，印刷后油墨会流过。
4、油墨和溶剂混合不均匀，导致印刷后溶剂较多的油墨渗入。
5、丝盘清洗后，有残留溶剂。
6、丝印版和承印物套印规则有误。
7、油墨和网目选择不当，油墨细，网目过低。
8、丝印过程中暂停或重复。
9、回墨时橡皮刮力过大。不刮时，有少量印刷材料从网孔中挤出。
网络阻塞的原因：
1.基材不光滑或强度低、掉粉、发粘造成的。
2、油墨中的颜料等固体颗粒较大，丝印时容易堵塞网孔。
3、高温、低温，油墨中溶剂挥发快，粘度高，造成堵头，或者停机时间长，也容易造成堵头。温度低，油墨流动性差，还容易产生粘连。
4、丝印版放置时间长，印前清洗，附着灰尘，造成堵塞。
5、刮胶时压力太大，刮胶弯曲度太大，导致刮胶时表面接触。
6、网版刮后不能与承印物分离。起吊时，版材印刷面附着油墨，容易堵塞。
7.制版是有鬼的图案部分。
图文边缘有毛刺和锯齿。原因如下：
1、敏感胶分辨率不高，导致细纹断裂或不完整。
2.丝印版曝光不足或过长，显影会出现毛刺（锯齿）。
3、丝印版印刷面不光滑，有缝隙，刮墨时溢墨，产生毛边。
4.原片不好。
5、张紧角度不当。
6、筛网目数太低，制版时有毛刺。
丝印后油墨与承印物结合不牢固，造成以下原因：
1、承印物表面有油污、灰尘等不干净，或塑料制品印刷前未充分处理。
2、油墨本身的附着力不强。在这种情况下，应更换其他类型的墨水。
3、稀释剂选择不当。
4. 墨水过期。
5、净距过大。
6、添加剂添加不当。
成品丝印油墨表面产生气泡的原因：
1、刮胶速度过快或干燥过快。
2、油墨本身有气泡或混合不均匀。
3、屏幕被污染。
4、基材表面不干净或油腻。
网版墨层过厚的原因：
1.目数太少。
2、刮刀太软或切削刃太圆。
3、刮刀角度太小。
4、网上放太多墨水。
5、刮胶板推压不当。
6、丝印版膜厚太厚。
7、刮胶速度太慢。
丝印产品图文尺寸放大的原因：
1、油墨的粘度太低。
2、油墨流动性。
3、丝网张力过低。
4、橡胶刮板压力过高。
印迹上出现网纹的原因是墨水流动性低，干得太快
1.选择流动性更强的墨水。
2、使用干燥速度较慢的墨水，或在墨水中加入一些高效的慢干剂。
3、制作筛网时，尽量使用丝径细的单丝网。
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