制版过程精度相关问题及对策
影响制版精度的原因一般归纳如下：
1、丝网，包括所用丝网的种类、网孔的高度、丝径的细度、丝网开口面积的大小、丝网膨胀率的大小、纺丝方式丝网和丝网的颜色。
2、网架，包括网架的材质、尺寸和强度。
3. 紧张。
4、张力角度的选择。
5、网框与丝网的粘合方式。
6、丝网的预处理。
7、刮板材质、刮板宽度、硬度、刮板角度、边缘状态、筛距、刮板压力等都很重要。应使用聚酯橡胶制作刮刀。刮刀的硬度大多在邵氏A60-80范围内，刮刀角度为20-30度，刃口必须始终平整锋利。筛距一般为2-4mm，筛板与台面平行。刮压适合印刷清晰的图形。
8、感光材料，包括感光度、分辨率、附着力、膨胀度、厚度、硬度、耐水性、耐溶剂性、耐摩擦性和耐印刷性。
9、光敏剂的混合时间和混合后的时间。
10、干燥方法和条件，包括干燥温度、湿度和干燥时间。
11、在制版方面，所用光源的种类、曝光时间的长短、光源的距离等。
12、拍摄得到的底片密度。
13、开发，包括：开发方式：水开发、温水开发、药物开发；开发条件：温度、浸泡时间、喷水器的类型和用途等。
14、显影后的干燥温度和时间。
15.二次曝光时间的选择和修正。
制版过程中的代表性问题及解决方案。
1、图像分辨率低，失去层次。
原因：
(1)印刷时，承印物与薄膜接触不牢固。
(2）底板（正片）质量不好。
(3)光刻胶质量差，分辨率低。
(4)光源选择不当。
(5) 目数太少。
(6)显影处理不当。
解决方案：
(1)采用真空吸附或其他方法使其相互靠近。
(2) 检查基材密度和图像质量。
(3)选用优质光刻胶。
(4) 使用与光刻胶光谱波长相匹配的光源。
(5)增加网孔尺寸。
(6) 检查显影冲洗程序，调整水压和水温。
2.边缘清晰度差。
原因：
(1)印刷时，承印物与薄膜接触不牢固。
（二）发展不足。
(3)曝光光线的散射。
(4)感光膜涂布不均匀。
(5)相对于图像选择的网格数太少。
解决方案：
(1)采用真空吸附或其他方法使其闭合。
(2) 清洗图像的两面，直至干净清晰。
(3) 使用彩色丝网。
(4)检查涂装工艺，增加丝网张力。
(5)增加网孔尺寸。
3.细线和小点消失。
原因：
(1)印刷时，底板与网版胶膜贴合不当。
(2)基材密度不足。
(3)曝光时间不长。
(4)光源照度不均匀。
(5)发展不足。
(6)感光浆残液开成透明不透水层，挡住网版。网版上可以看到图像，但不能打印任何图案。常出现在网格数较高的小点、线和图案边缘。
解决方案：
(1)提高真空打印机的真空度。
(2)选用高密度胶卷制作照相图文版。
(3)减少曝光时间，或增加光源与被曝光体的距离。
(4)选择带暗盒的点光源。
(5)充分发展。
(6)显影印版时，注意要冲洗通过的细节。板子冲洗干净后，迅速吸去残留的液体。如果可能，用高压气泵吹过网。
4.板材产生气泡。
原因：
(1)感光胶使用前搅拌不均匀或感光胶本身有气泡。
(2)制版环境灰尘较多，网版膜上有灰尘。
(3)光刻胶涂布速度不均匀或过快（光刻胶内残留气体）。
(4)印刷时制版膜上有灰尘。
解决方案。
(1) 涂布光刻胶前，将光刻胶与玻璃棒或木棒混合，或适当添加消泡剂。
(2)注意制版环境空气中的灰尘程度，尽量减少灰尘，防止灰尘落入。
(3)在涂装时，要保持涂装速度均匀，另一方面，刮涂速度不宜过快。
(4)印刷时，网版要干净无尘，这也是避免产生气泡的一个重要方面。
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